8.西气东输二线关键技术重大突破有力支撑了西二线工程建设
西气东输二线以高强度、高压力、大口径著称，在世界管道建设史上前所未有。中国石油针对性地开展攻关，有力地支撑了西气东输二线工程建设，提升了中国石油制管与管道建设整体科技创新能力。
在大口径、高钢级管材与制管方面，研制出具有自主知识产权的4类7项新产品，成功实现国产工业化生产。包括X80钢级直径1219×18.4毫米螺旋埋弧焊管，X80钢级直径1219×22毫米直缝埋弧焊管，X80钢级直径1219×22毫米、25.7毫米及32毫米热煨弯管，DN1200×DN1200×DN1000（46毫米及52毫米）热拔三通管件等。X80钢焊丝焊剂新产品使焊接速度达1.7米/分钟，比西气东输一线提高30%，焊接合格率达98.89%。在管材管件与施工技术标准方面，研究制订了16项钢板、钢管、弯管、管件及大变形钢管标准和17项工程施工技术标准，为西气东输二线工程钢管订货、管道设计、钢管生产和施工建设提供了科学依据。
CYW-1422型垂直液压弯管机研制、基于应变的管道设计方法研究等6项研究取得重大突破。其中，研究形成的100余项X80钢管自动焊、半自动焊、连头焊、返修焊等焊接工艺，对西气东输二线工程的焊接施工具有很强的指导意义。此外，在断裂控制研究、防腐补口研究、储气库库址筛选、完整性管理技术研究、安全预警技术研究等16个方面也取得重要进展，将为西气东输二线工程建设和安全运行提供技术保障。
9.最大化多产丙烯催化裂化工业试验获得成功
中国石油最大化多产丙烯催化裂化(TMP)工业试验，经过多方合作，历经近3年时间，分三个阶段，于2008年12月4日顺利完成。试验过程中，大庆炼化公司、华东设计院、中国石油大学（华东）、石油化工研究院等多家单位联合攻关，为工业试验的装置改造施工、工程设计、技术方案和基础数据以及配套催化剂的研发等多方面提供了技术支持。
TMP技术是在两段提升管催化裂化技术的基础上开发的新型重油催化裂解多产丙烯技术。通过采用轻重组合进料、低温大剂油比、对不同进料采用适宜的反应时间以及高催化剂流化密度等技术手段，解决多产丙烯与少产高氢含量干气的矛盾，从而优化原料中氢的分配，保证多产丙烯时的轻油质量。与国内外催化裂化工艺相比，该技术具有分段反应、催化剂“接力”、短停留时间和大剂油比等特点，丙烯选择性高，液化气、汽油、柴油总收率高，汽油辛烷值高。在大庆炼化公司12万吨/年工业化装置上的试验表明：丙烯产率达到20.38%，干气、焦炭产率和损失为14.46%，液化气、汽油、柴油总收率为83.0%，汽油辛烷值为95.6，柴油质量好于重油催化裂化（ARGG）。
TMP技术获得成功并取得专利的同时，与该技术相配套的工艺、专用设备和催化剂的研制也获得成功，有3项发明专利正在申请中。这些专利核心技术共同组成一整套中国石油具有自主知识产权的、国际先进水平的炼化一体化新技术，该技术有助于提升中国石油炼化技术的竞争力。
10.丁苯和聚丁二烯橡胶技术开发取得重大突破
聚丁二烯液体橡胶产品成功应用于神舟七号载人飞船的逃逸系统，其安全性达到甚至优于国外同类产品，并受到中国航天科技集团的表彰，这标志着中国石油液体橡胶产品达到国际先进水平。
针对国外不转让技术的现状，中国石油对吉林石化和兰州石化乳聚丁苯橡胶技术进行开发整合和优化，形成技术先进、系统完备的乳聚丁苯橡胶成套技术。该技术以快速、高转化率乳聚丁苯橡胶技术为核心，以“过氧化氢对孟烷—乙二胺四乙酸铁钠盐—甲醛次硫酸钠”引发体系为基础，通过改变聚合加料方式，采用乳化剂、调节剂、水分批、分釜加入工艺，加强胶乳稳定性，提高转化率，降低丁二烯、苯乙烯的回收处理量，实现节能降耗。通过对原引进技术的吸收和改进，实现无盐凝聚、双釜凝聚对凝聚工艺的优化，产品质量稳定，有利于后续工序的平稳长周期运行。同时，该技术采用兰化新丁苯装置污水处理工艺，经初级处理后污水COD（化学需氧量）浓度可达到每千克100毫克至200毫克，远低于国内同类装置。
应用该技术，吉林石化和兰州石化分别建成一套5万吨/年和10万吨/年的乳聚丁苯橡胶生产装置，产品性能指标处于国内同行业领先水平，满足欧洲REACH法案的要求。该成套技术实用性强，已准备应用到抚顺石化公司的20万吨/年丁苯橡胶装置项目建设上。
责任编辑：张瑶
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