按以下规定留置试块：
每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。
每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。
对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。
有抗渗要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据技术交底的要求确定。为保证留置的试块有代表性，应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。
强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。防止这一质量问题需要综合治理，除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外，在混凝土拌制阶段要特别注意。要控制好各种原材料的质量。要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。
混凝土裂缝是常发生的质量问题。造成的原因很多。在拌制阶段，如果砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等，都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，仍要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。
混凝土拌合物和易性差，坍落度不符合要求。造成这类质量问题原因是多方面的。其中水灰比影响最大；第二是石子的级配差，针、片状颗粒含量过多；第三是搅拌时间过短或太长等。解决的办法应从以上三方面着手。
要注意水泥、外加剂、混合料的存放保管。水泥应有水泥库，防止雨淋和受潮；出厂超过三个月的水泥应复试。外加剂、混合料要防上受潮和变质，要分规格、品种分别存放，以防止错用。
主体砼施工方法
施工准备
⑴根据设计施工图要求，基础、主体砼强度为C20～C25，构造柱、拦板、压顶梁、过梁均为C20施工各阶段时应按各楼层砼强度进行试配配合比。
⑵搭设施工部位通道和安全防护措施。
⑶机具配备足够完好。
⑷按各施工段各路电源线路与照明灯具。
作业条件
⑴完成钢筋隐检工作，检查支铁，垫块注意保护层厚度，核实墙内预埋件，水电管线，盒、槽、预留孔洞的位置、数量及固定情况。
⑵检查模板下口，洞口及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固。
⑶检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。外砖内模的砖墙和木模常温时应浇水湿润。
⑷混凝土振捣器、磅秤计量工具等应该经常检查、维修（计量设备应定期校核）。
⑸检查电源、电路，并做好照明准备工作。
⑹由试验室确定混凝土配合比及外加剂用量。施工中不得任意变动，要严格控制。
操作工艺
混凝土浇筑与振捣的一般要求
混凝土自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。
浇筑混凝土时应分段分层连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过2h时，应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
柱的混凝土浇筑
柱浇筑前底部应先填以2～3cm厚与混凝土配合比相同的减半石混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
梁、板混凝土浇筑
浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连接向前推进。
浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
施工缝位置：
宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
楼梯缝留置混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段三分之一的部位。
产品保护
不得拆改模板有关连接插件及螺栓，以保证模板质量。
混凝土浇筑振捣及完工时，要保持钢筋的正确位置。
应保护好洞口，预埋件及水电管线等。
混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，夏季应在12h或冬季可在24h以内加以覆盖和浇水应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
砼质量通病的防治
蜂窝
现象
混凝土局部酥松,砂浆少,石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析
混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不，造成砂浆少石子多。
混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
预防措施
混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
混凝土应拌合均匀，其延续搅拌最短时间一般应按不小于120秒采用。
混凝土自由倾落高度一般不超过2m。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。
在竖向结构中（柱、板）浇筑混凝土，应采取下列措施：
支模前应在边模板下口不平处用木条补缝,保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以20～30毫米与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内，混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
柱子应分段浇筑,边长大于0.4m且无交叉箍筋时,每段高度不应大于3.5m。
混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过施工规范的要求。
捣实混凝土拌合物时，插入式高频振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物,则不应大于其作用半径的1倍。高频振捣器至模板的距离不应大于高频振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板高频振捣器在相邻两段之间应搭接捣3～5cm。
混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
治理方法
责任编辑：sealion1986
您现在的位置： 
