5．钢筋绑扎安装
钢筋在工厂按接头要求分段制作，用汽车运到现场安装，底板钢筋用塔吊成捆吊到基坑内摊开人工绑扎，采取先下后上的次序。弯起钢筋及上层钢筋网，利用焊在钢柱上的通长钢筋架立，中间适当加φ32钢筋支撑。墙及梁板钢筋，在基坑旁绑扎成钢筋网片或骨架，用吊车整体吊入基坑进行安装。
6．混凝土浇筑
泵站地下部分为大体积混凝土结构，混凝土量为14100m3。按防水要求，底板和墙要一次连续浇筑完成。混凝土量大，强度等级高，需用大量搅拌、运输设备和劳动力，不利于流水作业。特别是混凝土的水化热高，浇灌时间可能在7～9月高温季节进行，对混凝土防裂不利。混凝土的水化热绝热温升值一般可按下式计算。
T（t）=
式中T（t）——浇完一段时间t，混凝土的绝热温升值（℃）；
W——每m3混凝土水泥用量（kg/m3）；
Q——每kg水泥水化热量（kJ/kg）；
C——混凝土的比热，一般取0.96（kJ/kg·℃）；
ρ——混凝土密度，取2400kg/m3；
m——与水泥品种，浇筑时温度有关的经验系数，一般为0.2～0.4；
t——龄期（d）。
按本工程W= 280kg/m3，Q=335kJ/kg，则混凝土的最高水化热绝热温度为：
Tmax=（℃）
再加上浇筑入模温度（约25℃）很高，如不采取技术措施，很可能出现温度裂缝，造成事故。为降低混凝土浇筑温度和水泥水化热温度，结合本工程特点和施工条件，应采取以下几项技术措施：
（1）分段分层浇筑，沿长度方向分为二段，中间留后浇缝（图5-103）。底板、墙壁和顶部梁板又分三次浇筑，待两段浇完后，间隔4周，再用细石混凝土浇后浇缝，以利流水作业，减少一次混凝土浇灌量和搅拌运输设备，削减温度应力。
（2）采用水化热低的42号矿渣水泥和粒径5～6cm的石子配制混凝土，在混凝土中掺加粉煤灰（55 kg/m3）和2%的木钙减水剂，降低水泥用量和水化热量。在底板和墙混凝土中掺加10%～15%的毛石吸热，并节省混凝土。配备专人下石，做到分散均匀。
（3）气温高于25℃时，石子洒水，砂覆盖苇席降温。在水中适当加入冰屑和冰水，降低水温和混凝土浇灌入模温度。
（4）混凝土采取薄层浇筑，每层厚度不大于30cm。浇筑时，在基坑内设4台轴流通风机，以加速热量散发。
（5）加强混凝土养护和保温，底板采取在后浇缝一侧砌二皮砖灌水养护，墙壁挂草垫，上表面覆盖两层草袋，设专人及时浇水养护，时间不少于28d。在泵房三侧及时回填土，做排水层保温，提高早期强度，以利防裂。
（6）加强混凝土的测温工作，及时分析，控制混凝土内外温差在20℃以内。如发现温差过大，应及时采取保温或回填等措施进行处理。
（7）避免降温与干缩共同作用，在混凝土墙壁拆模养护后，随即在三侧回填土，使地下水位上升2/3全高，使整个泵站地下部分保持湿润状态，预防在降温最危险期混凝土产生过大的脱水干缩和温度变化造成应力累加，在后期出现裂缝。
混凝土搅拌能力设置，按底板混凝土浇灌强度确定。混凝土初凝时间按4h考虑，每层浇筑厚度取0.3m，则每班（8h）的混凝土搅拌能力应为24.1×28.5×0.3×8/4=412m3。在搅拌站设置J3-1500型搅拌机1台，班产量为160m3，J1-800型搅拌机3台，班产量为85×3=255 m3，总产量为415 m3，可以满足要求。混凝土采用3.5t翻斗汽车运输，运距1km，每小时5趟，每班按8h计，可运56 m3，需要汽车412/56=7.4台，考虑备用，采用10台。
混凝土浇筑根据不同部位采用三种方式进行：
（1）基础底板混凝土用翻斗汽车运到现场后，直接倾入吊斗内，用1台塔吊，2台履带吊吊混凝土吊斗作为分布浇灌。另在基坑端部及两侧设溜槽，坡度为45°～60°，翻斗汽车直接将混凝土倾入料斗，流入溜槽，通过活动平台的漏斗、串筒下到基础坑作分布浇灌，在平台上铺以人工扒料。
（2）墙壁浇灌在顶部利用钢支护作支架，设置活动平台4个下吊串筒，用塔吊吊混凝土吊斗浇灌，浇完一处再将活动浇灌平台吊至下一部位，同法浇灌。三侧墙下部辅以混凝土溜槽，用汽车直接倾料浇灌（图5-102）。
（3）顶部梁板用塔吊、履带吊车直接吊混凝土吊斗浇灌。
吊装工程
（1）泵站预制构件如表5-35所示，为加快工期，全部构件在工场预制，用载重汽车及半拖车运到现场，就位堆放，预制柱采用砂浆底模钢侧模重叠浇灌生产，用塑料薄膜作隔离层；屋面薄腹梁采用砖模胎上抹砂浆作底模，木侧模平卧生产；屋面梁采用间隔法生产；吊车梁采用工具式钢侧模，无底模模板生产，刷皂脚隔离剂；槽形屋面板用翻转模板生产。
注：序号1～7为泵房构件；8～12为闸室构件。
吊装机械选用现有1台TG352型35t汽车吊，辅以1台15t（W1004型）履带吊吊送构件，在±0.00平台靠C列墙部位行驶， 上铺道木及5cm厚钢板分散荷载，吊全部构件。
采用综合吊装法，先吊C、E列柱及吊车梁，用钢管脚手架临时固定，吊中间柱及吊车梁时由⑩轴线到①轴线退着进行。每吊1根中间柱及两根吊车梁，吊两跨一节间屋盖及支撑系统全部构件。每天吊两跨各一节间，每天下班前预先吊一根中柱焊接并灌浆，横向在牛脚下用方木支顶，纵向用溜绳临时固定。天车在封山墙前吊上，边跨屋面梁、槽板在A列跨外吊装。
（2）闸室预制构件用15t吊车（23m臂杆）在跨外吊装。
爆破拆除工程
1．桩头静态破碎
泵房底部设有60根抗滑桩伸入底板，三侧设有24根挡土抗滑桩，上部设有帽梁。桩因采用水下浇灌混凝土工艺，桩顶常混有一定量的泥块、泥浆，影响桩头强度。因此在浇筑时有意将桩顶标高加高500～600mm，需在施工前凿去，凿除混凝土量达80m3。如用人工凿除，劳动强度高，费工费时。经研究决定采用静态破碎方法凿除。
破碎剂选用无声破碎剂（简称SCA），有四种型号如表5-36所示，按环境温度选用，本工程破碎预计在春、夏季之间，可选用Ⅰ、Ⅱ号破碎剂，其密度为3.19t/m3。
调制破碎剂水灰比控制在0.30～0.35之间，孔径用42mm。
桩混凝土为C20，顶部钢筋较密，混凝土保护层厚度为150～200mm，而且主筋不得切断。根据这一情况，可采取密集打眼，梅花形布孔，分次破碎。第一次应先将保护层破碎，割断环向螺栓箍筋。第二次再破碎桩心部门的混凝土，按无筋混凝土考虑。第一次破碎靠近主筋内外布孔，外孔取抵抗线长W=15cm，孔距a=40cm，共打13个孔；内孔取W=25cm，a=20cm，打12个孔；第二次破碎，取W=30cm，a=25cm，排距b=20cm，孔深一般为破碎层厚，取50～60cm。采用两排垂直炮孔，另打一排水平炮孔，以控制切割面（图5-104）。
装药量按下式计算：
Q=πr2lka
式中Q——每m钻孔SCA实际用量（kg/m3）；
r——钻孔半径（m）；
l——钻孔深度（m）；
k——每m3浆体中SCA重量，对SCAⅠ、Ⅱ，当水灰比为0.33时，k=1540 kg/m3；对SCAⅢ、Ⅳ，k=1650 kg/m3；
a——损耗率，一般为5%～10%。
本工程Q=3.14×0.0212×1×1540×1.1=2.35kg，总有药量，可先算出钻孔深度的总和，再乘以每米用药量即得。
钻孔采取一次钻成，分次装药破碎，对个别桩超过1m的，分两层进行，第一次和第二镒装药间隔时间为24～36h，一般装药后经6～24h即产生裂缝，可适当用水浇缝，加速裂缝扩大。灌缝经20～30h后，即可用撬棍拆除，装入吊斗用吊车运出。
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责任编辑：sealion1986
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