第四章 施工方案及冬雨季施工
第一节 施工顺序与主要施工方法
主要项目施工方法
场地整平及护砌工程
应在高边坡整治基本完成后进行。采用2台W-1001型挖土机开挖，配合1台推土机集中土方整平，人工修坡。层高大于5m的，分两层开挖，随挖随开运输道路，土方用翻斗汽车运到弃土场堆放。场地开挖整平和边坡修完后，立即砌筑块石护坡及排水沟，以防坡面、坡脚被雨水冲刷。雨天来不及护砌，应挖临时排水沟排水，避免场地积水。
大直径灌注桩工程
1．工艺流程
根据桩尺寸大，土质较好，地下水不大的特点，采用人工挖孔方法成桩。顺序由下游至上游逐排一桩隔一桩进行，以保证孔壁稳定。
人工成孔桩工艺流程为：整平场地、定桩位→安三木搭、提升系统和活动安全盖板→桩也挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁→挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→用导管法水中浇筑混凝土→桩头养护。
2．成孔方法
用人工从上到下逐层开挖桩孔，为防止塌孔，采取每挖深1m，浇筑一节混凝土护壁，直至设计深度。孔内挖土由人工用锹、镐进行，遇姜结石层，采用锤、钎破碎。在孔口部位铺活动安全盖板，搭三木搭，用1t慢速卷扬吊吊桶作垂直运输，用手推车作水平运输（图5-92）。
混凝土护壁厚100mm（允许误差±30mm），模板采用一节组合工具式内定型钢模板，用尺寸350mm×900mm弧形钢模及拼接板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。混凝土用吊斗运入井内，人工浇筑，上部留100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集中冲坏土壁。遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ6钢筋，再支内模浇混凝土护壁。孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出，个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。挖土24h连续作业，隔夜时，先排水。在10m以下挖土，孔内设100W照明，用36V低压防水带罩灯头。
3．钢筋笼吊放
为防止钢筋吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔2.5m加一道φ30mm加强箍，每隔一箍内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。
钢筋在加工厂成型，运到现场平卧组装，如图5-93所示。钢筋笼采用螺旋形箍筋和加强箍，每根螺旋箍筋为4圈，外直径分别为1.89m和1.79m。钢筋笼因长度和重量大（长30.5m、重11t），吊车起重高度和起重量不够，采取两节制作吊放。为使上、下节主筋正确对齐，在接头端设一短钢筋笼模架使对齐后定位。箍筋每隔1～1.5m 与主筋梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼主筋上下每隔5m十字交叉设置4个φ20耳环作定位铁，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸严格控制比孔小11～12cm。
图5-93 钢筋笼的成型与加固
（a）钢筋笼加固成型；（b）耳环构造；（c）上、下节钢筋笼主筋对接
钢筋笼就位采用15t履带式吊车进行（用23m臂杆，最大提升高度为17m，起重量为8t）。水平吊运用2台15t吊车抬运，主机吊顶部加强箍上4点，辅机吊下部加颈箍上两点递送，至桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后，辅机脱钩，全部由主机承担，缓慢落入桩孔内就位。用2根16号槽钢横担穿过钢筋笼顶部加强箍，搁在桩孔上节混凝土护壁上，卸钩后再用同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对正，采用帮条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋抬起，抽去横担，徐徐沉入井内就位。因钢筋笼离底1m，采用4根φ20钢筋吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上。脱钩后，借自重
可保持钢筋笼垂直度。
4．水中灌筑混凝土
成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在6h内。
混凝土由集中搅拌站搅拌，用自卸汽车运送，运到现场，卸入卸料槽，用吊车提升，通过漏斗、尽管送入桩孔内（图5-95a）。预先将预制的混凝土塞（图5-95b）装在漏斗下口，用铁丝吊住，混凝土达一定量后，剪断铁丝，即随混凝土下到孔底，保持混凝土与水隔开。
开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。
开导管首批混凝土量Ｖ（m3）按下式计算：
V=h1×
式中 d——导管直径（m）；
hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；
HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；
HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；
A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）；
h1——槽内混凝土达到hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；
h1 =
HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；
ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；
ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。
灌注最后阶段导管内混凝土柱要求的高度HC，按下式计算（图5-96b）：
HC =
式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。
本工程取HD=0.4m，HE=1.0m，HW=30.5-1.4=29.1m，ρw=1.2t/m3，ρc=2.4t/m3，则h1 =29.1×1.2/2.4=14.55m，计算得开导管首批混凝土量为：
V=
在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：
HC=
在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。
5.10.6.3 地下连续墙工程
1．地下连续墙工艺
2．钻机选择与成孔方式采用自制DZ-φ800×4型地下连续墙钻机成孔。该钻机系由4台GZQ-1250A型潜水电钻配以底盘、机架、导板箱自行组装而成，并配以自动测深、测斜、纠偏等检测装置。导板箱下部两侧装有拉削式侧刀，用以切除两侧“未切削区”的土。在钻机上安设G4PS-1型潜水砂泵一台，钻进切削的泥土在泥浆中以反循环方式排出。导板箱的升降是用一台5t慢速卷扬机借钢丝绳进行，采取减压钻进。
编辑推荐文章：
责任编辑：sealion1986
您现在的位置： 