原 因 分 析

预 防 措 施

1、砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。

1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；
2、未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；
3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；
4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；
5、砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；
2、全部使用钢模板；
3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；
4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。

2、砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1、砼配比不准，原材料计量错误；
2、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
3、未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。
4、漏振造成蜂窝；
5、模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1、采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；
2、砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；
3、砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；
4、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。

3、砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。

1、钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；
2、未按顺序振捣砼，产生漏振；
3、砼坍落度太小，无法振捣密实；
4、砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；
5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。

1、粗骨料最大粒径应满足规范要求；
2、防止漏振，专人职班检查；
3、保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；
4、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中如发现有杂物应马上进行清理；

现 象

原 因 分 析

预 防 措 施

4、钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面

1、钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处；

2、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板；

3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成漏筋；

4、砼拆模过早，模板将砼带落造成漏筋。

1、绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；

2、垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应加垫；

3、砼配比中的粗骨料最大尺寸应附合规范要求，并在收料时严格控制；

4、砼拆模严格执行规范规定强度。

5、砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷

1、砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；

2、模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；

3、拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；

4、成品保护不当，被车或其他机械刮伤。

1、加强养护工作，保证砼强度均匀增长；

2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；

3、拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物；

4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。