（三）操作工艺
工艺流程：作业准备→砼搅拌→砼运输→柱或梁、板、梯浇筑与振捣→养护
1、作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
2、砼搅拌
(1) 根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。砼配合比中的原材料数量应采用重量法，其重量偏差不得超过以下规定：
水泥、混合材料 ±2%
细骨料 ±3%
水、外加剂溶液 ±2%
(2) 装料顺序：装料顺序：石子→水泥→砂，如加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。
(3) 搅拌时间：为使砼搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到砼开始卸料止，最短搅拌时间90 s （掺有外掺剂时，搅拌时间适当延长）。
(4) 砼开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘砼的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。
3、砼运输
砼自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。由于两个工程平面尺寸较长，塔吊不能覆盖的位置，采取在楼层搭设水平通道。在运输过程中，要防止砼离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如砼运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。
4、砼浇筑与振捣的一般要求
(1) 砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串筒或溜管等送料。
(2) 浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
(3) 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
(4) 浇筑砼应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
(5) 浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
5、柱砼浇筑
(1) 柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与砼配合比相同减石子砂浆，柱砼应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
(2) 柱高在3m之内，可在柱顶直接下料浇筑，超过3m时，应采取措施（用串筒）或在模板侧面开门子板安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段砼浇筑后将门子板模板封闭严实，并用箍箍牢。
(3) 柱子砼应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
(4) 浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
6、梁板砼浇筑
(1) 梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续向前进行。
(2) 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处砼时宜用细石砼同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
(3) 浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。
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责任编辑：sealion1986
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