4.施工组织
4.1组织结构及人员配备
为了高质量按期完成施工任务，我公司将成立“乌江思林水电站K30、K31岩溶系统处理工程”施工项目部，组织结构如下：
项目经理：1人；项目副经理：1人；项目总工程师：1人；技术部：2人；材料采购部2人；混凝土浇筑与封堵部50人；造孔与灌浆部120人；后勤、服务、水、电及机械维修：6人。
4.2施工机械设备及材料
5.施工顺序及施工工艺
5.1施工顺序
进场、施工前各项准备 → 临时设施 → 洞内清碴 → 锚杆 → 盖重混凝土浇筑 → 沿线溶洞、溶隙、断层等渗漏通道封堵及物探孔回填 → 150mm回填孔造孔及回填细石混凝土（或砂浆、碎石）→帷幕灌浆孔造孔及灌浆（预埋？76mm孔口管）→ 检查孔 → 清理施工现场 → 出场。
1.施工准备：对主要设备的维修、保养及运行，检查辅助设备及生产工具的配备是否齐备，以保证施工的顺利进行。
2.测量放线：根据设计坐标确定孔位并报监理复核、确认。
3.造孔：风动冲击钻或电钻造孔，孔径不小于25mm.
4.安装锚杆：达到孔深 并清孔后，插入22mm螺纹钢，长1.2m，外露0.35m，浇灌水泥砂浆。
5.2.2盖重混凝土浇筑施工工艺
工艺流程为：施工准备 → 洞内底板清淤 → 支模 → 混凝土拌制 → 盖重混凝土浇筑 → 养护。
2.混凝土拌制：混凝土设计标号为C15，拌制前必须对所用的当地砂石料、水泥和外加剂送科研部门进行配合比试验，根据实验数据设计合理的混凝土配合比，经实验室检验合格和监理工程师认可后方可进行生产。水泥、砂、石等原材料要有实验室检验合格证明。混凝土拌制时必须按配比对原材料进行严格计量，坚持过磅称重并保证砼搅拌时间，搅拌时投料顺序必须按粗骨料、细骨料、水泥、外加剂（我公司建议在水泥浆中加入贵州龙里高峡外加剂有限公司生产的NF-500高效减水剂）的顺序依次投料，原材料投量偏差不能超过规范所规定的允许偏差值。混凝土采用机械拌制，搅拌时各种材料要混合均匀，搅拌时间不得少于60秒。生产出来的混凝土必须进行坍落度测试和试块制作。拌制好的混凝土必须以最快的速度运至现场进行浇注，若因运输原因或其他原因，不能及时浇注时，需重新拌制方能使用，耽搁时间较长或不合格的砼严禁使用。
3.盖重混凝土浇筑：洞内底板冲洗干净，模板支护好后才可浇筑混凝土，
混凝土浇筑过程中需进行机械震捣，以保证混凝土的密实度。浇筑完毕作好养护工作。
5.2.3 物探孔回填150mm回填孔回填细石混凝土（或砂浆、碎石、模袋砂浆）
工艺流程为：施工准备 →测量放线 → 钻孔（孔径？150mm） → 混凝土拌制 → 回填细石混凝土→ 待凝，继续以上步骤，直至终孔。
1.施工准备：对主要设备的维修、保养及运行，检查辅助设备及生产工具的配备是否齐备，以保证施工的顺利进行。
2.测量放线： 根据设计坐标确定孔位并报监理复核、确认。
3.钻孔（孔径150mm）：钻孔采用回转式钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头钻进，将钻机对准孔位，开孔孔位与设计孔位的偏差不大于10cm，然后将钻机底座找平并安装牢固，须保证施工过程中不松动。钻进过程中须对钻压、钻速、转速、冲洗液流量进行严格控制。钻孔钻至溶洞时，应详细记录溶洞位置、是充填或空洞、脱空尺寸、洞内是否有水等。钻孔深度与设计孔深误差不大于20cm.
4. 细石混凝土（砂浆）拌制：细石混凝土设计标号为C15（砂浆标号C15），拌制前必须对所用的当地砂石料、水泥和外加剂送科研部门进行配合比试验，根据实验数据设计合理的混凝土配合比，经实验室检验合格和监理工程师认可后方可进行生产。细石混凝土坍落度要求大于14cm，细石粒径不大于40mm.水泥、砂、石等原材料要有实验室检验合格证明。细石混凝土拌制时必须对原材料进行严格计量，坚持过磅称重，保证混凝土搅拌时间，搅拌时投料顺序必须按粗骨料、细骨料、水泥、外加剂（我公司建议在水泥浆中加入贵州龙里高峡外加剂有限公司生产的NF-500高效减水剂）的顺序依次投料，原材料投量偏差不能超过规范所规定的允许偏差值。细石混凝土采用机械拌制，搅拌时各种材料要混合均匀，搅拌时间不得少于60秒。生产出来的混凝土必须进行坍落度测试和试块制作。拌制好的细石混凝土必须以最快的速度运至现场进行浇注，若因运输原因或其他原因，不能及时浇注时，需重新拌制方能使用，耽搁时间较长或不合格的混凝土严禁使用。
回填砂浆时，砂浆坍落度要求大于14cm，拌制过程及要求同上。
回填碎石时，碎石最大粒径不大于80mm.使用模袋技术，其砂浆坍落度要求大于14cm，拌制过程及要求同上。
5.回填细石混凝土（砂浆）：
钻进过程中遇到岩溶通道时，即停止钻进，从孔口对该溶洞、溶隙、断层进行混凝土回填。首先进行导管安装，导管在安装前需在钻溶洞、溶隙、断层前分段拼装好，并要仔细检查，对产生变形和漏水的导管不能使用，内壁和接头要冲洗干净，接头处密封要完好有效，导管入孔后要居中，沉放稳定，导管底口距孔底高度要能放混凝土，一般控制在50cm左右，对放入孔内的导管作好测量，准确记录总长度和每节导管的长度和排列顺序，导管直径采用Ф127mm，导管的长度控制在2～3m左右，导管顶端安装Ф60mm直径左右的漏斗，便于混凝土的投入。
细石混凝土灌注过程中要尽量保持导管埋藏在混凝土中，不要将导管提出混凝土面，导管埋藏深度不低于2m，最大不超过4m，导管要勤提勤拆，每次提管最多不得超过2m.灌注时导管随细石混凝土面高度上升而提升、拆卸，一直到溢出地面为止。
使用模袋技术回填砂浆，其方法可现场确定；此技术是我公司独有的一项成熟的施工技术，并在洪家渡、索风营、构皮滩等水电站的岩溶堵漏施工中取得了较好的施工效果。
6.如果是在水下回填混凝土，为保证回填质量，建议将细石混凝土改为水下混凝土配方，其拌制、回填的过程及要求与细石混凝土基本相同。
7.待凝：混凝土浇筑溢出地面后，即停止浇筑，待凝24-48小时，然后继续钻进，遇到溶洞、溶隙、断层时继续以上步骤，直至终孔。
5.2.4帷幕灌浆孔造孔及灌浆（？76mm孔口管）
工艺流程为：施工准备 → 测量放线 → 安装孔口管（76mm）→ 钻进（孔径≥56mm） → 洗孔、裂隙冲洗（部份孔灌前简易压水） → 灌浆 → 封孔 → 检查孔。
1.施工准备：对主要设备的维修、保养及运行，检查辅助设备及生产工具的配备是否齐备，以保证施工的顺利进行。
2.测量放线： 根据设计坐标确定孔位并报监理复核、确认。
3.安装孔口管（76mm）：为加快施工进度允许孔口管段分序灌浆后，同时镶注孔口管。孔口管的镶注，开孔孔径为91mm，钻至基岩面以下1.5m，待灌浆结束后，置入一根Φ76mm的钢管，钢管应高出孔口5～10cm，并且有丝扣。用灌浆的方法向孔内压入0.5：1的水泥浆，待孔口管外壁与孔壁之间返出同一浓度水泥浆后，导正孔口管，待凝三天后，方可钻灌第二段。
4.钻孔（孔径开孔91mm终孔56mm）：
1）钻孔采用回转式钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头钻进，将钻机对准孔位，开孔孔位与设计孔位的偏差不大于10cm，然后将钻机底座找平并安装牢固，须保证施工过程中不松动。钻进过程中须对钻压、钻速、转速、冲洗液流量进行严格控制。钻孔应按设计图纸注明编号和孔序，并作好钻孔记录，遇到岩层和岩性变化、孔内涌水、漏水、断层、洞穴、塌孔、掉块等异常情况应详细记录，并及时报告监理工程师和设计代表分析钻孔和岩体情况，作出决定后方可进行处理或钻进。钻孔深度与设计孔深误差不大于20cm.
2）每钻灌段应进行一次孔斜和方位角测量，尤其注意上部20m范围内的偏斜和方位角的控制，如发现孔斜超过要求时应及时纠正，其最大允许偏差按下表执行：
3）钻孔时要分序、分段进行。钻孔次序应与灌浆次序相一致，同次序孔可同时施工，下一次序孔与上次序孔之间，在基岩中钻孔灌浆的间隔高差大于15m后下一次序孔方可开始钻孔。
段长误差不大于30cm，遇有断层、地质不良地段，段长不宜超过3.0m.钻孔穿过软弱破碎岩体发现塌孔和集中漏水，应作为一段先进行灌浆。待凝24h后再钻进。当最后一段段长介于5~10m之间时，一般小于7m时作一段灌注，大于7m时应分两段灌注。
4）钻孔结束待灌或灌完待钻进时孔口均应妥善保护。
责任编辑：xiaohan
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