全面质量管理的经营思想之核心不外乎两点，第一是杜绝浪费，即有效的成本控制；第二是持续改善，即出自戴明连续改进质量的思想，把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小进步的过程。前者需要及时、全面，后者则需要自动管理，及时全面化和自动管理化是全面质量管理的两大支柱。
第一支柱 成本控制及时全面
相对于传统的大批量生产方式，全面质量管理中追求及时全面化并非精益生产所独创，但在精益生产体系中，它们的确能体现出更好的效益。如拉动式准时化生产作为精益生产在计划系统方面的独创，有着良好的效果。其根本在于，既向生产线提供良好的柔性，符合现代生产中多品种、小批量的要求，又能充分挖掘生产中降低成本的潜力。及时全面化在全面质量管理中之所以能够发挥更大的作用，核心还在于充分协作的团队工作方式，此外企业外部的密切合作环境也是一个必要且独特的条件。浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格或返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等，要向精益化转变，基本思想是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，即杜绝浪费。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。有这样一个词语“出错保护”，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误，而不至于在库存中发生变化。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。
第二支柱 持续改进自动化
持续改善是另一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。实行全面质量管理，由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，使得那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处，而贯穿其中的支柱就是自动管理化。有这样一个简单的事实，在生产设备上安装自动检测的装置可以提高直接劳动利用率。同样生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，使返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。间接劳动利用率是随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高的，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。值得注意的是，改进进程不是一次性工作，持续开展活动是非常重要的。古语云“滴水穿石”，所有注重全面质量管理的企业要获得成功就要用好持续改善这个支柱，这也是ISO9000∶2000所强调的质量管理工作八大原则之一。
责任编辑：cyth
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